IATF16949| IATF认可规则第五版的主要变化点

IATF认可规则第五版的主要变化点

IATF16949| IATF认可规则第五版的主要变化点

IATF于2016年11月1日发布了《IATF 16949汽车认证方案：获得并保持IATF认可的规则（第五版）》。

关于IATF 16949的实施，把相关要求称为“规则”，包括认证机构认可准则、认证机构审核过程、认证机构审核员资质以及IATF 16949证书等。这些要求与附件对IATF认可的进行IATF 16949认证方案的认证机构具有约束力，因此，任何需要进行IATF 16949认证的客户应理解此类要求和附件。

区别于第四版认可规则，主要变化点如下——

1、OEM 主机厂客户指定的附件供应商现在有资格获得IATF 16949认证（规则1.0）

– 根据OEM规格制造，和由OEM采购或放行；

– 机械连接或电子连接到车辆；

– 安装在车辆或动力传动系统之前或之后，交付给最终客户。

理由：IATF成员认为重要的是要改变认证资格要求以允许附件供应商拥有他们的质量管理体系第三方认证。

2、需要进行IATF 16949（或ISO / TS 16949）第三方认证的生产地点，审核范围必须包括所有汽车客户（规则1.0）

–例如，如果某个公司的客户是通用汽车（需要第三方认证）和本田（不要求），那么为GM和本田生产的汽车产品都将被包括在审核中。

理由：需要根据从各组织和认证机构收到的问题进行澄清，这一直是规则的意图，但没有明确说明。

3、认证机构与客户的法律上可执行的协议（合同）现在必须包括允许合同延长，直到完成转换到新认证机构的所有活动（规则3.1）

–新的认证机构应建议其客户通知前一个认证机构其转换认证机构的意图（规则7.1）；

–客户应通知其现有认证机构其转换到新的IATF认可的认证机构的意图（规则3.2）。

4、以前的认证机构不得在转认证机构过程完成之前利用转认证机构通知作为暂停或取消客户证书的理由（规则7.1）

–必须是有效的延期合同（规则3.1）；

–如果没有，上一个认证机构可以暂停、取消或撤销证书。

理由：新要求加强并确保两个认证机构之间发生有效转移。 以前，认证机构有时在新认证机构颁发新证书之前取消现有证书，这将影响组织与客户间的状态。

5、成为新的IATF审核员所需的实践经验年数已经减少（规则4.2）

–从：六（6）在过去十（10）年；

–到：四（4）在过去十（10）年。

理由：IATF认识到，新的审核员候选人被拒绝进入资格认证过程，由于他们在过去十年没有六年的全职实践工作经验（在满足ISO/TS16949适用范围的组织）。 IATF认为四年的实践经验，已对汽车制造行业有足够的知识和理解，可以成为IATF审核员。

6、以前有资质的第三方IATF 16949审核员（或ISO / TS 16949审核员）可以重新申请成为新的审核员（规则4.2.1）

–如果他们的资格在申请日期前的36个月内被停用；

–如果停用是由于无法实现所需的ADP结果或无法完成最低审核/审核日要求。

理由：IATF承认有些情况下停用合格的审核员。 以前他们不满足过去十年中的六年实际工作经验，并且无法重新申请新的审核员。

7、IATF合格审核员需要将其持续个人发展（CPD）小时/记录记录在ADP的集中在线存储库中（规则4.5.2）

–所有认证机构都可以访问其签约审核员的CPD记录；

–不需要每个认证机构请求和保留CPD记录 ；

–证据可以上传。

理由：新要求基于从2016年的试运行获得的积极反馈 。IATF决定，这是强制性的要求每个审核员使用。

8、客户应提交场地和所有相关支持场所的员工人数，作为审核计划输入的一部分（规则5.7.1 a）

理由：IATF认为，认证机构在制定审核计划阶段收到最新的员工人数至关重要，因此他们有足够的时间对审核人天进行必要的调整，以防审核人天数的增加或减少（见规则5.2 q）。

9、取消由于确定严重不合格而终止审核 （规则5.9）

–这意味着初始，监督，再认证，转移或特殊审核不应被终止！

–但是，可能有必要因其他原因（如 紧急情况，自然灾害等）终止审核。

理由：IATF认为，每个审核结果都应显示客户符合或不符合要求的程度。 但是，第4版规则允许在确定严重不合格时终止审核。

10、认证机构的最终审核报告应包括与被审核的其他地点和/或远程支持场所的支持流程的接口关系的书面描述（规则5.10 f）

理由：这一澄清强化了书面报告可帮助大家了解相互作用（接口关系）在哪里被审核 。有详细的书面描述有助于那些不进行审核的，和确保证书准确性。

11、将现有规则5.11（不合格管理）分为如下五（5）小节：

–客户对重大不符合项的责任；

–客户对轻微不符合的责任；

–认证机构责任；

–主要不合格的现场验证；

–轻微不符合的现场验证；

对要求没有更改。

理由：新的条款改进了不合格管理过程的结构，使其更容易遵循。

12、删减了要求客户在监督审核（规则6.7）和重新认证（规则6.8）审核末次会议后二十（20）天内实施更正的冗余要求

理由：这项要求已经被包含在取消认证（暂停）规则里（规则8.1 / 8.2）

13、纳入 IATF数据库进行半自动化转移检查。 这改变了规则7.1.1的设计

还增加了认证机构或客户如果未能在开始转移审核之前完成所有必需的活动，将导致初次认证审核。

理由：将转移要求从手动执行确认到半自动检查分开是很重要的。 还希望能确保在不满足所有转移活动要求时的后果是明确的。

14、调整特殊审核的结构（规则7.2），以显示使用项目符号法进行特殊审核的原因清单

15、取消终止特殊审核的能力

16、澄清支持场所的特殊审核没有输入IATF数据库

理由：对7.2（特殊审核）做了修改，以帮助改进结构，取消终止特殊审核的能力，并且澄清目的。

17、由于IATF OEM的特殊状态条件而取消认证（暂停）时，认证机构需要进行特殊的现场验证审核

理由：IATF希望确保认证机构进入IATF数据库，进行现场特殊审核以调查IATF OEM特殊状态条件。此要求是当前的实际做法，但之前未记录为规则第4版中的要求。

IATF 16949 体系推行步骤 （收藏备用）

准备阶段

1.1 领导决策，统一思想

公司最高领导作出IATF16949贯标和认证的决策，任命管理者代表，授权其按IATF16949推行小组。

1.2 设立IATF16949推行小组

小组成员须懂专业技术、质量管理，具有较强的分析能力及文字能力，一般为各部门的骨干。应为小组配备辅助人员，进行打字、文件传递等工作。

1.3 编制工作计划

应包含宣传教育、培训人员、体系分析、标准条款的选择、过程展开、责任分派、文件编制和体系建立等方面。计划中应明确各工作项目的承担部门和完成期限。

1.4 学习培训

a.管理人员应了解标准的由来、掌握标准的主要内容和用途、理解贯标的意义。

b.IATF16949推行小组应对系列标准有较全面的掌握，掌握标准的选择、剪裁和应用方法。

c.普通员工学习IATF16949基础知识。

02质量体系设计

2.1 制定质量方针，确定质量目标。

2.2 确定质量管理体系应包含的IATF16949条款。

根据产品的特点和客户要求对IATF16949的条款进行取舍必要时做必要的补充。

2.3 公司现状诊断。

将公司现有质量体系的要求与选取的IATF16949的有关要求进行对照，找出它们之间的差距，进而确定需进行修改的内容。

2.4 质量责任分配及资源配备。

a.根据需要对组织结构进行调整；

b.将各项质量活动责任分配落实到各职能部门，编制职能分配矩阵表。

c.识别资源要求，配置必需的资源。为了实现IATF16949标准要求，应确保质量体系拥有必需的资源，对短缺的资源应及时地进行补充。

03确定要编制的文件清单

3.1 整理现有的各类质量体系文件，并与IATF16949的条款进行对照，以确定要新编与修订的文件清单。

3.2   编写指导性文件。

就质量体系文件的要求、内容、格式作出规定。

3.3   制定文件编写计划

针对需要编写的文件，制定编写计划、规定：

a.编写、讨论、审核、批准的人员

b.编写、讨论、审核、批准的进度、要求和完成日期。

04文件编写、讨论、审核与批准

4.1 各部门完成文件制作

4.2 按照计划进行跨部门评审

4.3 完成文件的批准

05质量体系的实施运行

5.1试运行前的培训；

5.2试运行前的准备；

5.3宣布试运行。

将质量体系由不完善到完善，由不配套到配套，由不习惯到习惯，由没有记录到记录完整，由不符合到符合过渡。试运行中的问题应及时采取措施，从而保证质量体系正常的运行。

6   内部质量管理体系审核请输入正文

06内部质量管理体系审核

认证前至少进行一次内审，对审核中的不合格项采取纠正措施加以解决。

07管理评审

认证前至少进行一次管理评审，确保质量管理体系的充分性、适宜性和有效性。

08审核认证

8.1 向认证机构提交质量手册及有关文件。

8.2   认证机构评定公司的体系文件对不符合的地方进行修正或补充。

8.3   预审：通过预审，可以使员工对认证过程有所了解，减少神秘感和恐惧心理及减少正式认证时的风险。

8.4   正式现场审核

a.首次会议；

b.现场参观；

c.现场检查、开具不合格报告；

d.内部评定；

e.末次会议。

09对审核中的不合格项采取纠正措施

9.1 制订纠正措施计划并实施；

9.2 对纠正措施的有效性并给出结论

认证与审核

IATF16949体系是一个很大的体系，如果你对IATF16949没有足够的了解，建立起来是有相当大的难度的，里边会涉及到很多问题。

以下是给你列出的IATF16949第二阶段审核所需资料清单：

a. 质量手册。

b. 程序文件。

c. 公司所识别的过程模式图及过程清单（三种类型COP,SP,MP）。

d. 所识别流程与条文的关系，请记录于附件表格中;

e. 对应各流程所制定的目标的一览表，及其过去12月的绩效/趋势图。

f. 文件的清单或一览表。

g. 客户特别规定的清单或一览表，及其文件(与过程的矩阵)。

h. 客户所提供的绩效信息或成绩表，及客户满意度调查的结论报告。

i. 客户抱怨的一览表及相关资料。

j. 内部审核结果及报告。

k. 合格内部审核员的清单或一览表。

l. 管理审查计划、报告。

m. 事先确认公司每一个厂址的员工数、生产班次及其时间。

n. FMEA(包括DFMEA，如有需要时)。

干货 | 专家解读IATF16949核心变化点

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顾客特殊要求CSR

标准4.3.2 顾客特定要求（CSR)：

1. 哪些属于顾客特殊要求？

对于主机厂及一级供应链客户而言，以其提供的《顾客特殊要求手册》为准，部分主机厂《顾客特殊要求可以在IATF官网上进行下载，不同主机厂客户除特殊要求手册还会涉及其他特殊要求，如业内熟知各类主机厂提及的如Q1\QSB\QSB \BIQS\FORMAL Q\MMOG等；而对于二三级供应链客户而言，若其未能提供《顾客特殊要求手册》，应关注客户有无《供应商管理手册》、与其是否签署《采购通则协议》、《质量协议》要求。

2. 对顾客特定要求如何进行管理？

1）按照上述要求对所有汽车客户的特殊要求进行识别，建立客户特殊要求清单；

2）对客户特殊要求进行评价，至少每家客户应有一张特殊要求评估表，以CFT多方论证方法进行评价，明确目前自身在满足客户要求方面还存在哪些问题 ，类似于差距分析表；

3）建立顾客特殊要求与过程矩阵表，明确客户的特殊要求在COP、MP、SP哪些过程加以落地，严格来说，与过程对应，就是与文件对应，要求相关的体系文件构建时，应考虑客户特殊要求的实现。

NO.2

产品安全性要求

4.1.1.2 产品安全

对于产品安全有关的产品和制造过程，企业应形成文件化的过程来进行管理，一张图看懂如何建立《产品安全管理程序》：

NO.3

风险分析

标准6.1.2.1 风险分析

1. 如何来识别公司的风险呢？

笔者认为应从三个层面（公司级、流程级、产品级)来对公司的风险进行识别，也就是过去经常说的大Q、中Q和小Q。

      公司级的风险可以借助SWOT及PEST等工具进行分析，从企业的内外部优劣势，从宏观经济、政治、人文、社会变更等各个层面寻找企业可能存在的风险与机遇，在这样一个快速迭代的时代，企业如何抓住战略发展机遇，规避经营风险。在老版标准中提到的经营计划，更多应该是公司级风险评估下的计划措施。

       流程级的风险可以通过原有的乌龟图或过程分析表来进行分析，从流程的输入、输入、人员、资源、方法和指标等各个方面进行可能的风险识别，然后通过类似LS风险矩阵评估法确定高风险项目，优先针对高风险的过程寻找更加有力的控制措施，以降低风险，相关的控制措施，应在流程文件中策划时加以考虑。并定期对残余风险进行再评估。

      产品级的风险一般在制造可行性评估过程中加以识别，新版标准对产品级风险除了技术工程可行性外，还要考虑产能的可行性。针对产品召回、产品审核、使用现场的退货和修理、投诉、报废及返工中吸取的经验教训，笔者认为还应回到流程级层面分析时加以关注。

NO.4

事态升级

什么是事态升级：

对产品缺陷要有合理的报警界限，达到界限时要进行问题升级，根据事态升级流程，对发生的报警要有响应（快速反应计划）。

NO.5

嵌入式软件管理

新版标准8.3.2.3 带有嵌入式软件产品的设计

随着新能源车及汽车微电子技术的不断发展，带有嵌入式软件的汽车产品越来越多，汽车智能化、无人驾驶技术等对软件的应用层级及软件成熟度有了一定的要求，从事嵌入式软件汽车产品制造厂商一方面需要通过对软件的静态和动态测式，来保证软件的可行性，另一方使用更多如ISO26262、CMMI或SPICE来对软件开发品质保证过程进行认定。

NO.6

供应商质量体系开发

8.4.2.3 供应商质量管理体系开发

首先对供应商的质量管理体系开发，还是要遵循供方对质量的影响程度而定的，一般企业按照ABC分类法，对供应商进行等级划分，质量体系开发也重点放在A类供方的开发上，在过于老版标准对于A类供应商的质量管理体系开发，主要以供方通过ISO9001认证为**阶段，而新版标准中更加强化如何推动供方通过IATF16949及客户指定的次级供应商质量管理体系，并明确一定的开发顺序，一张图带你看懂供应商质量体系开发过程：

NO.7

标准化作业

8.5.1.2 标准化作业--操作指导书和目视标准

对于过去大部分现场SOP不规划的现象， 新版标准中提及要建立标准化操作指导书，还要包含操作员安全规划，这项工作在转版过程中有一定的工作量。而所谓的SOS标准化操作指导书，至少应包括：

-操作要求

-要素时间

-作业流程-顺序

-标准的在制造品库存

-Operation Cycle Time操作节拍时间

-Takt Time 节拍时间-客户的和实际的节拍时间

NO.8

全面生产维护与OEE

8.5.1.5 全面生产维护

提到全面生产维护TPM很多企业并不陌生，也有很多企业在推动TPM，新版标准中关于全面生产维护有几个概念要梳理清楚：

1）要明确周期检修与预防性维护、预测性维护的区别，在标准中对于预测性维护不同于老版标准的术语定义，更强调实时预测与快速响应。

2）维护绩效方面明确必须要对OEE，MTBF、MTTR三个指标进行统计，并输入到管理评审中去。

下面我们重点来看看什么是OEE：

全局设备效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：

OEE = 可用率 X 表现指数 X 质量指数可用率：

1）可用率=操作时间/计划工作时间

它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

      计划工作时间一般是：总时间 - 法定假日 - 双休日 加班时间overtime - 计划非工作时间 planned stoppages

注：计划非工作时间，如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素。

      操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages（比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）

2）表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率

      表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以**速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

理想周期时间是根据设备的铭牌上的参数得来的，理想中的加工能力。它乘以生产数量，就是理想状态下，加工这么多产品需要的时间。

       但是实际的生产中会产生，比如设备空转，设备磨损导致的加工速度变慢，一些不需要维修人员介入的，能够自我调整的故障。这些都导致了实际的operating time要高于ideal operating time（ideal cycle time * total pieces）。

      performance这一项的关键是ideal cycle time的确认。很多人为了提高OEE的数值，把ideal cycle time写的很高，依据现场实测数据计算，这个是不合理的，应该理论设计数值计算，不应该考虑现场干扰因素。

3）质量指数=良品/总产量　　

      质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

      良品一定是一次通过的，返工的不算。报废的更加不算。这项是相对容易控制的，也是三个参数中能保持最高的参数。有人为了提高OEE数值，会把返工的也添加到里面去，这也是不合理的。

NO.9

不合格品与可疑品管理

8.7.1.2&8.7.1.3不合格品和可疑品控制

1.新版标准对于可疑品的管理明显强化了

2. 新版标准增加了在制造人员的岗位技能培训中必须包含可疑品和不合格品遏制的培训

3.在不合格品和可疑品的标识与可追溯性上可以参考BIQS中关于报放和可疑/待处理品的标识要求：

AS9100D&ISO/TS22163首件鉴定FAI、IATF16949作业准备的验证解析！

1. 目的

规范新供应商提交零部件或供应商提交新项目零部件流程，确保公司产品所使用零部件及材料皆能符合公司要求，以保证制程的相对稳定，获得稳定的产品以满足客户需求。

2. 适用范围

2.1 新零部件：**次生产的量产零部件（通过计划下采购订单的零部件定义为量产零部件）；

2.2 转移零部件：已经有一个供应商量产，现在转移开发另一供应商，转移零部件不一定同时有要求交货的订单，时间比较充裕；

2.3 设计变更零部件：是有设计变更的零部件，此过程也包括供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品；

2.4 停止供货超过两年以上的零部件和材料，若要再次采购时，须重新做首件检验；

3. 术语和定义

FAI—First Article Inspection，意为首件检查

A.狭义FAI: 通常是指FAI检验报告，(尺寸检测、功能测试、外观检查)；

B.广义FAI的理解

1.包含：FAI报告、FAI承认文件、FAI承认样品、还包括FAI制程、设备、检具和产能；

2.包含新产品开发段的工艺管控、品质管控、生产管控；

3.侧重于品管，重点在工管、目标在生管；

4.对于OEM而言，FAI在于客户的承认；

4. 职责

4.1 品质管理部

4.1.1品质管理部负责供应商首件样品检验，并填写《样品检测报告》；

4.1.2初步审核供应商所提交的各类质量报告（包括测试报告和供应商提交的技术文件）；

4.1.3把检验结果和初步审核结论填写在《供应商首件确认报告》上；

4.1.4提交《供应商首件确认报告》至研发部进行最终确认；

4.2 研发部

4.2.1研发部负责提供所有首件检验零部件的图纸、技术要求/规范（有可靠性要求的零部件，需在技术要求/规范条款中明确之）；

4.2.2若标准件和目录件有特定的技术要求时，需定义标准件和目录件的首件检验的零部件,并提供相应的技术要求/规范；

4.2.3研发部最终批核供应商首件样品并在《供应商首件认可报告》上签字确认；

4.2.4研发部工艺科配合制造部进行样品的试制，并对试制中的工艺参数进行记录，为样品量产后编制过程作业指导书做准备；

4.3 采购部

4.3.1采购部负责把技术规范、图纸和供应商所需提交的技术文件等信息传递给供应商及协调供应商实施，并实施零部件样品报品质管理部检验；

4.3.2采购部仓库负责首件样品的接收、入库、储存、防护及发料

4.4 制造部负责配合按产品图纸和相关技术要求进行样品的试装和试验；

5. 作业内容

5.1 对外购零部件（非标准件和非目录件的零部件）首次使用时都需进行首件检验，研发部提供图纸、技术要求/规范，有可靠性要求的零部件，研发科需在技术要求/规范条款中明确此要求，并让供应商确认之；若现有外购零部件更换供应商时，也需要进行首件检验，合格后才能采购。如果有标准件和目录件有特定技术要求时，由研发科定义需要首件检验的零部件，并提供技术要求/规范；

5.2 采购工程师把需要提交的零部件图纸、技术要求/规范及《样品检测报告》和《供应商首件确认报告》传递至供应商，并要求供应商按规定填写《样品检测报告》和《供应商首件确认报告》；

5.3 供应商对照我公司提供的图纸、技术要求/规范逐一条款进行响应，并把响应结果反馈至我公司研发科，由项目工程师或研发经理确认这些技术文件，若有异议时，由供应商做出解答；

5.4 供应商依照图纸、技术要求/规范生产并提交首件样品，并将标识好的首件样品和《样品检测报告》、材质报告（有资质试验室的报告，顾客有要求时按顾客要求)和有关性能试验报告（有资质试验室的报告，顾客有要求时按顾客要求)等一起送至仓库，仓库收到首件样品后，将样品放置于“来料待检区”，同时通知品质管理部经理安排报检；若品质管理部经理发现供应商提供的资料不完整，由采购工程师负责向供应商索取。供应商在首件样品提交时，全尺寸测量报告与被测量样品（可编号）一一对应起来，供应商全尺寸测量至少5件，性能测试至少测量3件；

5.5 首件样品到达后，仓库通知品质管理部经理进行报检，品质管理部经理将收到的《样品检测报告》和《供应商首件确认报告》交IQC，IQC负责样品检验，并把样品检验记录填写于《样品检测报告》中，以及把样品检查的判定结果填写于《供应商首件确认报告》中，并反馈给品质管理部经理；

5.6 必要时，品质管理部从认可的零件中挑选1个封样，作好标识，保证帐/物/卡一致，全部首件样品的资料保存在采购部；

5.7 品质管理部经理初步审核供应商提交的首件样品《样品检测报告》、《供应商首件确认报告》、材质报告，然后传递至研发经理审核、批准，质保、采购经理签字确认。若有异议时，供应商通过电话、邮件或到我公司现场解答，必要时，需重新递交首件样品和各类测试报告等。如有其他要求，由采购工程师根据提出部门要求及时通知供应商；

5.8 若供应商提供的首件样品需要试装时，由研发经理确定抽查的检验及试验项目/试验方法/检测手段等，制造部配合按产品图纸和相关技术要求进行试装和试验，研发工程师、工艺工程师和质量工程师一起到生产试装现场进行确认，并对首件样品进行综合判断，质量工程师出具《首件样品试装报告》，并反馈给研发经理审核，若试装现场发现不合格时，由采购工程师立即通知供应商确认，并重新提交首件；

5.9 研发经理、工艺工程师和品质管理部经理等人员根据《样品检测报告》、《供应商首件确认报告》、《首件样品试装报告》和材质报告、性能试验报告及技术文件作出认可/不认可的结论，根据不合格的性质，判断是否可以有条件接受，并把认可结果填写于《供应商首件确认报告》中，必要时经顾客认可；

5.10 若供应商样品经过检验之后发现不合格，采购工程师立即通知供应商确认，并重新提交首件；

5.11 若首件样品是有条件接受时，供应商需在下次发货前把所有的不合格项都整改完毕；

5.12 供应商在得到上海湘俊认可或有条件认可后方可发货，未经认可而发出的产品将被退货，发生的所有成本都应由供应商支付；

5.13 （可选择）供应商在得到我公司首件样品认可后，依照我公司要求准备“PPAP检查清单”，并要求供应商在批量生产前提交《PPAP检查清单》至采购工程师，由采购工程师传递《PPAP检查清单》至品质管理部经理，由品质管理部经理审核，有异议时，供应商到我公司现场解答，必要时，需重新递交《PPAP检查清单》；

5.14供应商的产品设计更改或过程更改，需经过研发部确认，同意后方可进行生产，更改后的首批产品也需按照此程序执行，经过品质管理部首批FAI检验合格后，供应商才能提供后续产品；

5.15 FAI流程图

6 FAI零件检验和试验项目

附:1：FAI项目表

7 相关文件

<1> 《文件控制程序》

<2> 《质量记录控制程序》

<3> 《采购控制程序》

<4> 《零部件试验规范》

8 质量记录

<1> 样品检测报告

<2> 供应商零件首件确认报告

<3> 首件样品试装报告

<4> 样品采购需求单

IATF 16949 体系推行步骤，拿走不谢！

准备阶段

1.1 领导决策，统一思想

公司最高领导作出IATF16949贯标和认证的决策，任命管理者代表，授权其按IATF16949推行小组。

1.2 设立IATF16949推行小组

小组成员须懂专业技术、质量管理，具有较强的分析能力及文字能力，一般为各部门的骨干。应为小组配备辅助人员，进行打字、文件传递等工作。

1.3 编制工作计划

应包含宣传教育、培训人员、体系分析、标准条款的选择、过程展开、责任分派、文件编制和体系建立等方面。计划中应明确各工作项目的承担部门和完成期限。

1.4 学习培训

a.管理人员应了解标准的由来、掌握标准的主要内容和用途、理解贯标的意义。

b.IATF16949推行小组应对系列标准有较全面的掌握，掌握标准的选择、剪裁和应用方法。

c.普通员工学习IATF16949基础知识。

02

质量体系设计

2.1 制定质量方针，确定质量目标。

2.2 确定质量管理体系应包含的IATF16949条款。

根据产品的特点和客户要求对IATF16949的条款进行取舍必要时做必要的补充。

2.3 公司现状诊断。

将公司现有质量体系的要求与选取的IATF16949的有关要求进行对照，找出它们之间的差距，进而确定需进行修改的内容。

2.4 质量责任分配及资源配备。

a.根据需要对组织结构进行调整；

b.将各项质量活动责任分配落实到各职能部门，编制职能分配矩阵表。

c.识别资源要求，配置必需的资源。为了实现IATF16949标准要求，应确保质量体系拥有必需的资源，对短缺的资源应及时地进行补充。

03

确定要编制的文件清单

3.1 整理现有的各类质量体系文件，并与IATF16949的条款进行对照，以确定要新编与修订的文件清单。

3.2   编写指导性文件。

就质量体系文件的要求、内容、格式作出规定。

3.3   制定文件编写计划

针对需要编写的文件，制定编写计划、规定：

a.编写、讨论、审核、批准的人员

b.编写、讨论、审核、批准的进度、要求和完成日期。

04

文件编写、讨论、审核与批准

4.1 各部门完成文件制作

4.2 按照计划进行跨部门评审

4.3 完成文件的批准

05

质量体系的实施运行

5.1试运行前的培训；

5.2试运行前的准备；

5.3宣布试运行。

将质量体系由不完善到完善，由不配套到配套，由不习惯到习惯，由没有记录到记录完整，由不符合到符合过渡。试运行中的问题应及时采取措施，从而保证质量体系正常的运行。

6   内部质量管理体系审核请输入正文

06

内部质量管理体系审核

认证前至少进行一次内审，对审核中的不合格项采取纠正措施加以解决。

07

管理评审

认证前至少进行一次管理评审，确保质量管理体系的充分性、适宜性和有效性。

08

审核认证

8.1 向认证机构提交质量手册及有关文件。

8.2   认证机构评定公司的体系文件对不符合的地方进行修正或补充。

8.3   预审：通过预审，可以使员工对认证过程有所了解，减少神秘感和恐惧心理及减少正式认证时的风险。

8.4   正式现场审核

a.首次会议；

b.现场参观；

c.现场检查、开具不合格报告；

d.内部评定；

e.末次会议。

09

对审核中的不合格项采取纠正措施

9.1 制订纠正措施计划并实施；

9.2 对纠正措施的有效性并给出结论

认证与审核

IATF16949体系是一个很大的体系，如果你对IATF16949没有足够的了解，建立起来是有相当大的难度的，里边会涉及到很多问题。

以下是给你列出的IATF16949第二阶段审核所需资料清单：

a. 质量手册。

b. 程序文件。

c. 公司所识别的过程模式图及过程清单（三种类型COP,SP,MP）。

d. 所识别流程与条文的关系，请记录于附件表格中;

e. 对应各流程所制定的目标的一览表，及其过去12月的绩效/趋势图。

f. 文件的清单或一览表。

g. 客户特别规定的清单或一览表，及其文件(与过程的矩阵)。

h. 客户所提供的绩效信息或成绩表，及客户满意度调查的结论报告。

i. 客户抱怨的一览表及相关资料。

j. 内部审核结果及报告。

k. 合格内部审核员的清单或一览表。

l. 管理审查计划、报告。

m. 事先确认公司每一个厂址的员工数、生产班次及其时间。

n. FMEA(包括DFMEA，如有需要时)。

IATF16949 2016认证体系里面的五大核心工具的真正应用

很多年以来，汽车行业质量管理体系的标准，譬如QS-9000、VDA6.1和目前全球汽车行业推行的、统一的质量管理体系技术规范IATF16949：2016,都十分强调核心工具的应用。这些核心工具包括：产品质量先期策划（APQP）、潜在失效模式和后果分析(FMEA)、测量系统分析(MSA)、统计过程控制(SPC)、生产件批准程序(PPAP)等。

越来越多的企业开始接受这些工具，而且努力应用它们。但是相当多的企业只是在那里填表格，做纸面上的工作，甚至做文字游戏，摆样子，其目的是为了通过IATF16949质量管理体系的认证审核，这样做的结果，不会、也不可能达到：通过IATF16949五大核心工具的应用给企业带来真正的商业利益。

实际上，汽车行业IATF16949 2016认证五大核心的真正应用，会给企业带来很多利益。而且能否有效应用核心工具，已经成为评价一位汽车产品设计工程师、工艺工程师、质量管理人员是否称职的评价依据之一。

譬如统计过程控制（SPC）和生产件批准程序（PPAP）的应用：

当我们通过测量系统分析（MSA），确信具有了具备能力的测量系统之后，我们应该进一步考虑、验证我们的加工、制造过程是否具备能力、而且是否稳定。我们将采用统计学的方法（SPC），对一些关键的参数（我们通常称之为特殊特性），进行评价。从理想上来说，我们希望过程的变差与技术公差（技术规范）相比越小越好，而且过程的变差应集中于过程的标准值（中心值）。汽车行业是通过过程能力指数Ppk 和Cpk,来评定过程能力的。通过计算过程能力，帮助企业和汽车主机厂顾客来共同预测符合规定技术公差范围要求的产品数量。例如，如果过程能力指数是“1”，则该加工、制造过程每百万件将会产生2700件不符合要求的产品，即2700ppm；这在汽车行业是不可以接受的。许多汽车主机厂要求供应商过程能力指数要达到“2.0”，这样的过程结果，不符合要求的产品将大概低于1ppm。

**批产品试生产出来后，汽车主机厂会要求供应商提交生产件批准（PPAP），在生产件批准程序中规定了通常使用的表格。该生产件批准过程，要求供应商搜集所有的数据和资料，向汽车主机厂顾客说明：我们的加工、制造过程能够生产 出符合他们要求的产品。生产件批准通常提供18种相关的数据、资料和实物。

汽车行业IATF16949 2016认证五大核心的有效应用，**的利益是：帮助我们确保满足顾客的要求。

当产品和过程发生变化的时候，在实施这些变化之前，首先应该进行风险评价，然后，对过去形成的过程文件进行适当的更新。同样，当发生内部或者外部对产品和服务的投诉、抱怨和相关的关注时，对产品与过程的文件也应进行必要的评审和修改。例如，如果发生顾客的投诉和抱怨，FMEA文件就应该被评审，要看一看，是否这个潜在的失效模式已经被识别了出来，而且，所规定的控制措施和方法是否真正被落实并实现了。

总之，成功有效的应用好IATF16949五大核心工具，将引导组织达到持续改进、缺陷预防、减少变差和浪费的目标。与IATF16949五大核心工具应用有关的人员，不仅仅需要IATF16949五大核心工具应用的培训，更重要的是要建立应用IATF16949五大核心工具会使企业受益的信心。当然，同时也需要企业的最高管理者提出IATF16949五大核心工具应用的要求并且为IATF16949五大核心工具的应用提供资源。

大家一定要明白，仅仅填表格不是IATF16949五大核心工具的真正应用，也不会给企业带来任何利益。

Ø 【精益管理项目】：精益生产、现场改进管理、企业流程优化、5S活动、6sigma、全面品质管理(TQM)、全面生产维护（TPM）、QC小组（QCC）、阿米巴、企业内控、成本管控、**绩效管理、营销策划、企业战略规划。

Ø 【智天下管理学院】：管理层集训营、领导力、执行力、团队建设、高效沟通、项目管理、管理工具培训、人力资源管理培训、品质管理培训、物料生产计划训、采购管理培训、APQP\FMEA\SPC\MSA\PPAP管理工具培训、试验设计（DOE）、精益生产、市场营销培训、体系内审员培训等。

Ø 【标准化认证咨询项目】：ISO9001、ISO14001、OHSAS18001、IATF16949、ISO13485、ISO/TS22163（IRIS）、ISO/IEC27001、ISO/IEC17025、ISO22000、AS9100、TL9000、QC080000、FSC-COC、ISO14064、ISO50001、GB/T27922、GB/T50430、GJB9001、ISO20000、ISO22301、ESD。

Ø 【社会责任验厂项目】：ICTI、 BSCI、EICC、C-TPAT/GSV、ETI、Wal-mart、Tesco、Costco、WRAP、FSC、PEFC、 DISNEY、 Target、 K-MART、Marks&Spencer、 Sears 、Mattel。